一、传统极板制造工艺的痛点与局限

铅酸蓄电池的核心部件极板制造工艺长期依赖传统重力浇铸技术。该工艺需将铅合金加热至450-550℃高温熔融后注入模具，涉及铅粉制造、板栅锻造、极板化成等关键工序。典型流程包含：

铅粉制备：采用岛津法将电解铅加工成含氧化铅60-80%的铅粉

板栅铸造：使用铅锑/铅钙合金在熔铅炉中高温浇铸成网格载体

极板涂填：将铅膏与稀硫酸混合后涂覆于板栅表面

固化干燥：通过表面干燥和隧道式固化系统形成稳定结构

传统工艺存在明显缺陷：能耗高达800-1200kWh/吨铅，生产过程中产生铅烟、铅渣等污染物，作业环境铅浓度超标50-100倍。更严重的是，重力浇铸形成的板栅存在厚度不均（±0.2mm）、孔隙率波动大（35-50%）等问题，直接影响电池循环寿命。

二、扩网式极板制造的技术突破

针对传统工艺的缺陷，我国研发的连续扩展生产工艺实现三大创新突破：

连轧连铸技术革新

采用铅带连续轧制设备（线速度15-20m/min），将铅液直接铸造成厚度0.6-1.2mm的连续铅带，相较传统浇铸节能40%。通过9工位联动系统完成：

熔铅炉（400±5℃）→保温炉（380±3℃）精准控温

铅带轧制（厚度公差±0.05mm）

数控拉网机（网格精度±0.1mm）扩展成型

冷加工工艺体系

全过程采用常温加工技术，彻底消除铅烟产生。关键技术指标：

网格扩展率300-400%

板栅抗拉强度≥15MPa

厚度均匀性CV值＜3%

智能化制造系统

集成视觉检测（精度0.02mm）、自动涂膏（涂布量偏差±1g）、激光切片等模块，实现极板制造合格率从92%提升至99.5%。

三、环保效益与产业升级

新型扩网工艺被列入《国家重点节能技术推广目录》，其环保效益显著：

能耗降低：单位产品能耗从1.2吨标煤/万片降至0.45吨

污染控制：铅尘排放浓度＜0.5mg/m³（国标1.0mg/m³）

生产效率：单线产能达6000片/小时，较传统工艺提升5倍

国产化设备价格仅300-400万元（进口设备1000万元以上），已在国内18家企业应用，带动行业改造升级。据测算，全面推广后每年可减少铅排放1200吨，降低职业病发生率80%以上。

极板制造工艺的革新不仅破解了铅酸蓄电池行业的环保困局，更通过装备国产化打破了国外技术垄断。随着连续扩展技术的深度应用，我国正从铅酸蓄电池制造大国向技术强国跨越，为全球绿色能源存储提供中国方案。